Ultrazvukové zkoušení svarových spojů, a způsoby řízení technologie

Neexistuje prakticky žádný průmysl, který by neměl provádět svářečské práce. Drtivá většina ocelových konstrukcí jsou namontovány a jsou vzájemně spojeny svary. Samozřejmě, že kvalita takové práce v budoucnosti závisí nejen na spolehlivost montovaných staveb, strojního zařízení nebo jakékoliv zařízení, ale i na bezpečnost lidí, kteří jsou nějakým způsobem komunikovat s těmito konstrukty. Proto, aby se zajistila odpovídající úroveň provádění prací použít ultrazvukových svarů, přičemž je možné detekovat přítomnost nebo nepřítomnost různých vad v křižovatce kovových výrobků. Pomocí této vyspělé metody kontroly budou projednány v našem článku.

Historie vzniku

Ultrazvukové vyšetření jako taková byla vyvinuta v 30. letech. Avšak první skutečná pracovní zařízení se narodila teprve v roce 1945, a to díky Sperry Products společnosti. Během příštích dvou desetiletí, nejnovější technologie ovládání získal celosvětové uznání, se dramaticky zvýšil počet výrobců těchto zařízení.

Ultrazvukový detektor nedostatek, jehož cena dnes začíná od 100000 -130000 tisíc, původně obsažené ve své podstatě elektronky. Taková zařízení mají tendenci být obtížné a těžké váhy. Oni pracovali výhradně na napájecí zdroje s AC. Ale v 60. letech, s nástupem polovodičových obvodů vada výrazně zmenšily a mohli běžet na baterie, které nakonec povoleno používat přístroj i na poli.

Krok do digitální oblasti

V raných fázích popsaných zařízení použít zpracování analogového signálu, v důsledku čehož, stejně jako mnoho jiných podobných zařízení jsou náchylné k unášení v době kalibrace. Ale již v roce 1984 se firma Panametrics dal start do života je první přenosný detektor digitální chyba nazývá EPOCH 2002. Od té doby, digitální jednotky staly vysoce spolehlivé zařízení, v ideálním případě poskytuje potřebnou stabilitu kalibrace a měření. Ultrazvukový defektoskop, jejichž cena závisí na jeho výkonu a značku výrobce, také získal záznamu dat funkce a schopnost přenášet údaje do počítače.

V moderních podmínkách, stále více a více systémů jsou v zájmu etapách pole, která používá komplexní technologie na bázi víceprvkovým piezoelektrické prvky generující zaměřené paprsky a vytváří příčný obrazu, podobně jako lékařské ultrazvukové zobrazování.

rozsah

Ultrazvuková způsob regulace se používá v libovolném směru průmyslu. Jeho použití se ukázalo, že to může být stejně účinně použít pro skenování téměř všechny druhy svarových spojů ve stavebnictví, které mají tloušťku svařovaného základního kovu více než 4 milimetry. Kromě toho, tento způsob je široce používán pro testování spojů připojení plynových a ropovodů a voda různých hydraulických systémů. A v případech, jako je kontrola spoje velká tloušťka výsledný elektrostruskového svařování ultrazvukem - jediný přijatelný způsob kontroly.

Konečné rozhodnutí o tom, zda je položka vhodný nebo svar na operaci provedené na základě tří základních ukazatelů (kritérií) - amplituda původu, běžných velikostech.

Obecně ultrazvukem - je metoda, která je nejvíce produktivní, pokud jde o vytváření obrazu v průběhu studia šev (podrobnosti).

důvody poptávka

Popsaná metoda ovládání pomocí ultrazvuku je dobré v tom, že má mnohem vyšší citlivost a přesnost čtení při zjišťování vad, jako jsou praskliny, nižší náklady a vysokou bezpečnost při použití ve srovnání s běžnými rentgenovými technikami. K dnešnímu dni, ultrazvukové zkoušení svarů používané v 70-80% případů kontrol.

ultrazvukové převodníky

Bez použití těchto zařízení je ultrazvukový nedestruktivní testování je prostě nepředstavitelné. Zařízení používané pro vytváření buzení a přijímání ultrazvukových vibrací.

Tyto jednotky jsou různé a jsou klasifikovány na:

• Způsob navázání kontaktu s testovaným produktem.
• Způsob spojování piezoelektrické prvky ve schématu zapojení na vady a dislokace elektrody vzhledem k piezoelektrickým prvkem.
• Akustické orientaci vzhledem k povrchu.
• Počet piezoelektrických prvků (jedno, dvou, s více faktorů).
• Šířka provozní frekvenční pásmo (úzkopásmové - šířka pásma menší než jedné oktávy, širokopásmový - šířka pásma než jednu oktávu).

Naměřené vlastnosti vady

Ve světě techniky a průmyslu vše vede Standard. Ultrazvukové vyšetření (GOST 14782-86) je v tomto ohledu žádnou výjimkou. Standardní upravuje, že vady jsou měřeny následující parametry:

• Ekvivalentní k oblasti defektu.
• Amplituda odraženým signálem, který je určen s ohledem na vzdálenost, na vady.
• Souřadnice defektu v místě svařování.
• Jmenovitá světlost.
• Podmíněné mezi vadami.
• Počet závad na zvolené délce svaru nebo spoje.

využití zdrojů Defektoskop

Nedestruktivní zkoušky, které je ultrazvuková technologie má své vlastní použití, který uvádí, že hlavním parametrem měření - amplituda echa obdržel od defektu přímo. Rozlišovat echo největší amplituda je pevně tzv citlivost odmítnutí. On, podle pořadí, je konfigurován pomocí standardního vzorku podniků (SOP).

Začínáme nedostatek je doprovázen jeho nastavení. Pro tuto citlivost výstava odmítnutí. Potom, v průběhu prováděné ultrazvukem porovnává přijatý ozvěna defekt je detekován s pevnou úroveň odmítnutí. Pokud je naměřená amplituda je větší než úroveň přijetí, odborníci rozhodnout, že porucha není platný. Pak šev nebo produkt je odmítnut a poslán zpět k přepracování.

Mezi nejčastější vady svarových ploch jsou: nedostatek fúze, neúplná penetrace, praskání, pórovitost, struskové vměstky. Jsou to právě tyto přestupky efektivně identifikuje kontrolu pomocí ultrazvuku.

Možnosti ultrazvukové studie

Postupem času se tento proces ověření získala několik účinných metod pro studium svařovaných spojů. Ultrazvukové vyšetření poskytuje celou řadu možností v úvahu akustických studií kovových konstrukcí, ale byl přijat největší preference:

• Echo metoda.
• Stín.
• metoda zrcadlo-stínu.
• Echo zrcadlo.
• Metoda delta.

Metoda číslo jedna

Nejčastěji v průmyslu a železnice používá echo metodu pulzu. Je to proto, že je diagnostikováno více než 90% z defektu, který se stane možné vzhledem k záznamu a analýze téměř všech signálů odražených od defektu povrchu.

Sama o sobě tato metoda je založena na sondážní kovové výrobky impulsy ultrazvukových vibrací a jejich následnou registraci.

Výhody tohoto způsobu jsou následující:

- možnost jednosměrného přístupu k produktu;

- poměrně vysoká citlivost na vnitřní vady;

- nejvyšší přesnost nastavení polohy detekovaného defektu.

Nicméně, to má své nevýhody, včetně:

- nízká odolnost proti rušení reflektoru povrchu;

- silná závislost amplitudy signálu z místa defektu.

Popsaný inspekční prostředky o pozemku v produktu nálezce ultrazvukových impulsů. Obdržení odpovědi signálu se vyskytuje už jde o podobnou nebo druhý crawler. Signál se může odrazit přímo z vad, a na protilehlé ploše dílčích produktů (perliček).

metoda stín

Je založena na podrobné analýze amplitudy ultrazvukových vibrací přenášených od vysílače k přijímači. V případě, kdy dochází k poklesu tohoto ukazatele, znamená to přítomnost vady. Čím větší je velikost defektu bude menší než amplituda signálu přijímaného přijímačem. Pro získání přesné informace by měly být umístěny koaxiálně vysílač a přijímač na opačných stranách testovaného objektu. Nevýhodou této technologie je možno považovat za nízkou citlivost proti echo způsobu a složitosti orientace sondy (snímače piezoelektrickým) vzhledem ke střední paprsek záření vzoru. Nicméně, existují výhody, které jsou vysoké odolnosti proti rušení, nízké amplitudy signálu, v závislosti na poloze defektu, bez mrtvé zóny.

metoda zrcadlo-shadow

Tento ultrazvukový často používá pro sledování kontroly kvality svařeny výztuže klouby. Hlavní indikací, že je zjištěn defekt, je útlum amplitudy signálu, který se odráží od protilehlé plochy (obvykle volal dole). Hlavní výhodou způsobu - jasné detekci různých defektů, dislokace, které je kořen svaru. Také tento způsob se vyznačuje možností jednosměrného přístupu na švu nebo detailu.

Echo-zrcadlo metoda

Nejúčinnější varianta svisle uspořádaných zjišťování vad. Kontrola se provádí pomocí dvou sond, které se pohybují podél povrchu v blízkosti švu na jedné straně. Proto je jejich pohyb se provádí takovým způsobem, aby stanovit signál sondy vyzařovanou z jiné sondy a dvojité odražené od stávajícího vady.

Hlavní výhodou způsobu: to může být použit pro vyhodnocení tvarové vady, jehož velikost větší než 3 mm, a jsou vychýleny ve vertikální rovině o více než 10 stupňů. Nejdůležitější věc - použití AED se stejnou citlivostí. Taková možnost se aktivně používá ultrazvuk ke kontrole silnostěnné výrobky a jejich svarů.

metoda Delta

Uvedené ultrazvukové zkoušky svarů využívá ultrazvukové energie zpětně vyzářených vadu. Příčné vlny, která padá na vady, částečně odráží zrcadlo, částečně přeměněn na podélný a re-vyzařuje ohnuté vlnu. Výsledkem je zachycení požadovaného vlny sondy. Nevýhodou tohoto způsobu může být považován za šev rozmítání poměrně vysoká složitost dekódování přijímaných signálů při kontrole svarových spojů na tloušťku 15 mm.

Výhody ultrazvuku a jemnosti jeho uplatňování

vysokofrekvenční svary výzkum se zvukem - je, ve skutečnosti, nedestruktivní zkoušení, protože tato metoda není schopen způsobit poškození testovaných produktů místech, ale docela přesně detekuje přítomnost vad. Také, zvláštní pozornost by měla být nízká cena operací a jejich vysoká rychlost provádění. Je také důležité, že metoda je naprosto bezpečný pro lidské zdraví. Všechny studie kovy a svary se provádějí na základě ultrazvuku v rozmezí od 0,5 MHz do 10 MHz. V některých případech může provádět práce prostřednictvím ultrazvukové vlny o frekvenci 20 MHz.

Analýza ultrazvukové svařování, musí být nutně doprovázeno celého souboru přípravná opatření, jako je například čištění nebo na povrchu zkušebního svaru a aplikuje kontrolované části specifických kontaktních kapalin (gely speciální účely, glycerin, strojní olej). To vše se děje pro zajištění správné stabilní akustický kontakt, který se nakonec poskytuje požadovaný obraz na zařízení.

Nemožnost použít a nevýhody

Ultrazvukové vyšetření je naprosto nepraktické používat pro kontrolu svařování kovových sloučenin, které mají hrubou strukturou (např., Litiny nebo z austenitické svar s tloušťkou větší než 60 mm). A to všechno proto, že v takových případech existuje poměrně silná disperze a útlum ultrazvuku.

Také není možné plně charakterizovat jednoznačně detekovaného defektu (začlenění wolframu, a strusky začlenění al.).